人们看到的是实木家具的色泽、外形，关心的是其用料、工艺，可一件实木家具，究竟是如何从木头变成家具的?这过程又经过何人之手、历经了哪些器械的雕琢？
一.备料
实木家具生产从备料和选料开始。材料员从众多的木材中挑选出适合制造实木家具的材料后，与工艺员便根据生产计划进行备料，这过程中，二者会根据限额领料原则测算出实木用量。
同时，材料员还要检测木料的含水率。根据木料使用地区的不同，选用不同含水率的木料，木料的含水率应不高于实际使用地区的年平均木料平衡含水率。并且在实际操作过程中，还会根据不同的月份调整含水率标准，6-9月份木料的含水率控制在10%-15%，其他月份控制在8%-12%。
二.选料
与板式家具不同，实木家具的原料并不能100%用于生产，实木家具不同部位的用料也颇有考究。
为了增加木料的利用率，在制作家具时往往会在选料上下功夫。“先长后短、先宽后窄、先外后内、先表后里”是制作家具的木工师傅多年来总结出的选料原则，先把长料、宽料、好料截出来，短的、窄的、次的木料用在包覆板、齿接板、拼板上，能有效节约木料使用量。
另外家具的不同部位，对于材料的要求各不相同。家具的前脸选料更为严格，尽可能选用直纹理的材料，这样更容易保证前脸的花纹一致，这样视觉感受更舒服。长度在1.5米以下的门，原则上不能使用齿接料，长度在1.5米至2米的门只能在视线以下部分使用齿接料，而2米以上的门，可以在视线以上和视线以下的部位各有一个接料处。
三.平刨找基准 定尺寸找基准
在选料过程结束后，利用截锯将选好的材料横向锯解，进行定长短;利用顺锯顺向锯解木料，进行截宽窄;用平刨找基准，一般情况下以部件两个相邻直角边为基准面，并打号注明;再通过单面压刨刨削材料的表面，将材料的厚度加工成需要的厚度;Z后使用双面压刨使木料尺寸更精准，同时，只有通过二次加工才能达到所需尺寸的情况下，可选用双面压刨。
四.毛料加工成净料，打孔和铣型
经过一系列的加工，也就是净料的过程之后，对材料进行打眼。虽然门边、杩头等部位连接的时候也会用到连榫结构，但整体结构大部分还是五金件连接，便于拆卸运输，不易变形。
经过打眼儿以后，通过立刨、立铣、加工中心对产品的线形进行加工，这部分完成后相当于部件已经加工完毕。然后对加工有缺陷的地方进行垫腻子修补，比如坑、眼、缝等瑕疵处进行维修。用砂纸将垫腻子部位表面进行砂光，使表面不平整的地方变平整光滑。
五.打眼凿孔 白茬组装
生产出各种各样的部件之后，对未经油漆的家具部件即白茬进行组装。在组装的过程中会用到胶，实木家具上胶后会膨胀，这就需要通过养生环节，使家具放出内应力。楔活后，框架要使用铁卡子进行保压，双组份胶需保压50分钟以上，单组份胶需保压5分钟以上，实际保压情况根据制胶公司提供的说明书调整压合时间。
六.打磨抛光吹灰
接下来对组装完的白茬进行打磨、抛光，然后将打磨、抛光完的家具进行吹灰，用喷气枪将表面的灰尘去掉，再次检验家具是否有瑕疵，此时有缺陷的几率就很小了。
七.油漆
1.在开始油漆环节之前，需要对白茬进行再次吹灰检验，然后进行擦底色。根据色板进行擦底色，这个颜色通常比成品的色板浅30%-50%;
2.晾干底色以后，会对白茬进行喷封闭底漆，用封闭底漆对家具表面的木孔进行填充，保证家具表面的光滑;再进行垫腻子、打磨的过程，因为喷封闭底漆时不可能完全喷到位，为了保证产品质量，漏了的眼进行垫腻子，打磨;
3.喷底漆，根据木材表面的粗糙度，一般喷三到四遍底漆，这个过程中，每一遍喷完底漆，都会有垫腻子、打磨的过程;喷完底漆后进行打磨，增加家具表面的附着力;然后进行修色，也就是二次补色的过程，此时的色度便能符合客户的要求;油漆的Z后一步是喷面漆，即清面漆，清面漆是家具的保护膜，使得家具表面变得非常美观光滑。
八.组装
喷完漆的部件在安装班进行组装，按照材料分析单对产品部件进行分类码放，然后对所有的部件进行砸件，将所有的五金件安装到家具部件上，然后将家具部件组装成家具。
九.成品检验
所有的五金件和辅料装到家具上之后，质检员进行质量检验，检验家具是否合格，残次品就需要废掉。在工厂阶段，一般做十个家具，会有一到两个是废品。产品入库后还会再进行检验，没有问题即可送到客户家。如果客户提出问题，由质检部进行评估，一般只要客户提出问题，就会进行产品更换。
当一件实木家具运送到用户家中后，一块简单的木头才正式完成了从原料到成品的蜕变。
