影响介质消耗的因素

　　1.介耗与粒度组成关系

　　在重介分选工艺中，如流程设计合理，磁选等环节设备运行正常，生产管理严格，那么产品带走的介质就是介耗的直接原因。产品带走的介质是由于介质与煤粒之间互相粘附造成的，一般占介耗的60%---80%。粘附损失的介质消耗与入选原料煤粒度组成有着密切的关系。一定重量的原煤散物料，粒群的平均粒度越小，粒群所具有的总表面积越大，损失的介质也越多。因此，在满足所选用分选工艺的粒度要求前提下，力保入选原料煤的粒度较大为佳。

　　2.入选原料煤的给料不均匀

　　因入选原料煤系统无缓冲仓等设施，不能保证给煤的均匀，时大时小的给煤量，除影响重介分选机的正常分选外，还导致脱介筛的脱介煤泥困难，产品带介量增大，灰分偏高。

　　2磁铁粉质量及存储不当

　　对于磁铁矿粉的质量，要求严格的磁性物含量和粒度（小于0.045mm）组成，两者一般在90%以上。非磁性物除造成悬浮液的粘度增加影响分选外，还影响介质的回收。粒度偏粗，悬浮液中磁铁粉的沉降速度增大，使悬浮液稳定性降低，部分介质粉随产品带走，造成介耗偏大。

　　介质的露天储存，也是增加管理损失的重要方面，且影响介质粉的质量。如风雨天气，介质流失，增加介质粉的水分。冬季气温低，介质粉冻成块，不利于介质的配制和回收。

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　　3产品带走的介质增加

　　重介生产中，弧形筛和脱介筛运行正常与否，脱介效果的好坏，直接决定产品带走的介质多少。如所选用的筛缝是否合适、筛子的喷水量、喷嘴的选用、喷水的质量等均对介质的消耗有影响。

　　4磁选机的效能发挥不够

　　磁选机的功能主要有两方面，一是尽量回收脱介筛下稀介质和分流的合格介质中的磁铁矿粉，即磁选精矿，返回合格介质桶循环使用，以降低介耗和生产成本。二是净化重悬浮液，去除其中部分煤泥含量，维持动态平衡，以避免因煤泥含量过多，导致合格介质的粘度提高，增加颗粒按密度分层的粘滞阻力，影响分选效果。另外，损失在磁选机尾矿中的磁铁矿粉会不同程度地影响煤泥水分流，并加剧设备和管道的磨损。

　　生产实践证明，重介质选煤厂磁选机的磁性物回收率应为主要效能评价指标，煤泥净化率作为辅助指标，磁选效率仅作为参考指标。一般磁性物回收率可达99.80%。在实际生产中，重介选各产物的脱介筛筛下水中不可避免含有大于0.6mm颗粒，要采取措施解决大颗粒沉淀问题。另外入料浓度过高，磁性物颗粒向滚筒运动的阻力增大也影响其效能。一般工艺效果最佳浓度在20%—25%之间。生产中应对所使用的磁选机进行工艺效果评定，以确保其效能充分发挥，避免由于磁选机效能问题而造成的介质损失。

　　跑、冒、滴、漏、堵的情况频繁，介质系统只要出现煤泥水滴漏就会含有部分介质，造成不必要的介质损耗增加。

　　脱介筛喷水压力不足，物料不能彻底松散、翻转，脱介效率低，是介耗增加的另一个原因。